注塑是模具行业最主流的成型方式，原理是把熔融塑料高压射入闭合模腔，冷却后开模取件。一套注塑模通常由动模、定模、浇注系统、冷却系统和顶出机构组成。关键参数包括料筒温度（一般180-280℃）、注射压力（80-150MPa）和保压时间。模具钢材多选P20或718，热处理硬度做到30-35HRC，型腔表面粗糙度控制在Ra0.2以内，才能保证透明件或外观件的光洁度。排气槽深度通常取0.02-0.03mm，太深会飞边，太浅容易烧焦。
挤出和吹塑常配合使用。挤出成型靠螺杆连续推送熔料通过机头口模，做管材、型材、片材，口模间隙直接决定壁厚。吹塑分注塑吹塑和挤出吹塑两种，做中空件如油壶、化工桶。吹塑模不需要太高硬度，铝模或铍铜模就够用，但瓶口螺纹和夹料区要镶硬料。旋转成型适合大型中空件，模具成本低，但周期长，一般做水箱、皮划艇这类小批量产品。吸塑则多用于包装，模具是凹模，靠真空负压把加热软化的PVC或PET片材吸附成型，模具常用石膏或树脂浇铸，成本极低，但精度和寿命有限。
模压和压延偏向橡胶和PVC软制品。模压把粉料或坯料直接放进模腔加热加压，做电器绝缘件、密封圈。压延是连续辊压出片材，辊筒温度、速比和间隙是三大核心，做PVC地板、人造革。发泡成型分物理发泡和化学发泡，模具要留排气孔，否则气体憋在型腔里会导致缺料或鼓包。EPS包装模常用铸铝，壁厚做8-12mm，内部通冷却水，脱模前要保证充分冷却，否则产品会收缩变形。
实际选工艺，先看产品批量、尺寸精度和成本。大批量高精度优先注塑，大型中空件考虑吹塑或旋转，包装类走吸塑，片材走挤出或压延。模具设计时，收缩率、脱模斜度和冷却水路排布是三个最容易翻车的点。比如PP收缩率1.5%-2.5%，ABS只有0.4%-0.7%，放错收缩率，尺寸直接报废。冷却水路离型腔表面建议15-25mm，太近影响模具强度，太远冷却慢、周期长。搞懂这些，再回头看那23种工艺，基本就是模具结构变一变、参数调一调的事。