冲压加工按变形性质分为分离工序和成形工序两大类，这是每个冲压工程师入行第一天就要吃透的基本功。分离工序的核心是让板料沿封闭轮廓线产生剪切断裂，典型代表就是冲裁（落料、冲孔）、剪切、切口等。以冲裁为例，凸凹模间隙直接决定断面质量——间隙过小，断面出现二次剪裂带，模具磨损加剧；间隙过大，塌角大、毛刺高。普通冷轧板SPCC的合理间隙一般取料厚的8%~12%，软料如铝板可放宽到15%，硬料如不锈钢则要收紧到6%~8%。落料和冲孔虽然动作一样，但设计思路截然不同：落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，这个细节搞反了，模具基本就废了。
成形工序则是让板料发生塑性变形而不破裂，包括弯曲、拉深、翻边、胀形、整形等。弯曲最头疼的是回弹——材料越硬、相对弯曲半径越大，回弹越严重。现场常用的补偿手段有三种：凸模做负回弹角、增加校正力、设置背压装置。拉深工序的成败取决于拉深系数m，即拉深后直径与拉深前直径之比。以08F钢为例，首次拉深系数一般取0.48~0.52，后续拉深取0.75~0.80，总拉深系数不够就得增加工序。拉深时压边力控制不好，轻则起皱，重则拉裂，调试时往往要反复试模十几次才能找到稳定窗口。
实际生产中，分离和成形往往不是孤立的。一个典型的电机端盖零件，可能先落料冲孔，再拉深成形，最后翻边整形，工序排样直接决定模具套数和生产成本。连续模设计时，要特别注意工序件的连接强度——条料在工位间传递时，如果连接部分太窄，送料稍微偏一点就拉断了。另外，冲压速度对成形质量影响也很大，高速冲床（200~400次/分钟）下，材料应变速率提高，流动应力上升，拉深件更容易开裂，这时候往往要适当加大拉深系数或改用成形性更好的材料。
说到底，冲压工艺不是死记硬背参数，而是理解材料在模具里的流动规律。分离看断面，成形看回弹和变薄，抓住这两个核心，大部分现场问题都能找到方向。模具调试没有捷径，多试、多测、多记录，把每一次修模的数据攒下来，比看十本手册都管用。