干冲压这行，排样顺序搞错，模具基本就废了。冷冲压加工的本质是利用模具对金属或非金属板材施加压力，使其产生塑性变形或分离。一套冲压件的诞生，第一步永远是落料——把板料沿封闭轮廓分离，得到工序件的外形。这一步直接决定后续定位基准，落料模的刃口间隙通常控制在板厚的5%~8%，间隙放不对，毛刺和塌角马上教你做人。
落完外形，紧接着就是冲孔。冲孔和落料在模具结构上类似，但逻辑完全反过来：落料要的是冲下来的料，冲孔要的是带孔的板。冲孔凸模尺寸按孔径下限走，凹模按上限，间隙同样取板厚的5%~8%。实际生产中，落料和冲孔常合并在一套复合模里完成，效率高，但模具成本也上去了。2020年前后不少厂子为了省成本，还是用单工序模分两步走。
第三步是弯曲。弯曲不是简单折一下，回弹量算不准，角度直接跑偏。V形弯曲的回弹角一般在2°~5°，U形件更麻烦，得靠补偿或整形来压住。弯曲凸模的圆角半径不能小于板厚，否则外表面开裂风险陡增。最后一步是拉深，把平板毛坯变成开口空心件。拉深系数m是命门，首次拉深m一般取0.5~0.6，小于这个值就得多次拉深，中间加退火。拉深模的压边力控制不好，起皱和拉裂总有一个在等你。
这四步顺序不是死规矩，实际排样得看零件形状和批量。但万变不离其宗：先分离后成形，先外形后内孔，先简单后复杂。模具师傅调模时，心里揣着这四步，试模次数至少能少一半。