注塑模具模架是整套模具的“骨架”，承担着型腔固定、顶出复位、导向定位和冷却水路排布等核心功能。常见的24种模架结构中，最典型的是两板模（大水口模架）和叁板模（细水口模架）。两板模结构简单、刚性好，适合成型深腔或大批量产品；叁板模则通过增加一块脱料板实现点浇口自动切断，适合外观要求高的透明件或薄壁件。实际选型时，除了看产品结构，还要结合注塑机吨位、最大开模行程和顶出孔位置来匹配模架规格，比如龙记标准模架中常用的EA、EB、EC系列，其A板、B板厚度直接决定型腔镶件能否装得下。
分型面设计是模架结构里最容易出问题的地方。分型面选在产品的最大轮廓处，但要注意封胶位必须留足15~30mm的平面，否则高压注塑时容易跑飞边。对于有侧向抽芯的产品，模架上要预留滑块座和耐磨板的安装空间，常见做法是在A板或B板侧面加装压条，滑块配合间隙控制在0.02~0.05mm。顶出系统方面，顶针板与底板之间要留出5~10mm的顶出行程余量，顶针直径一般取Φ2.5~Φ6mm，布置时尽量靠近产品脱模阻力大的位置，比如深筋位或柱位旁边。
冷却水路排布直接影响成型周期和产品变形量。模架中的水路通常走直线钻孔，孔径取Φ8~Φ12mm，孔壁距型腔表面15~25mm为宜，太近容易导致局部过冷，太远则冷却效率下降。对于平板类产品，建议采用“同向进出”的串联水路，避免因水温差造成翘曲。导向定位方面，导柱直径要比导套小0.02~0.03mm，配合长度取导柱直径的1.5~2倍。复位弹簧要选矩形截面弹簧，预压量控制在10%~15%，防止顶针板在合模时提前复位撞坏型腔。另外，模架吊环孔的位置要对称布置，单件超过800kg的模具必须用四个吊环起吊。
实际做模架设计时，建议先画产品排位图，再套标准模架，最后校核顶出行程、水路干涉和滑块空间。遇到深腔或高精密产品，优先考虑加硬模架或加厚A/B板，别为了省料把刚性做没了。把这24种结构吃透，再结合自己厂里的加工能力和注塑机参数，基本就能少走很多弯路。