压铸的基本流程是：将熔融金属在高压高速下充填进模具型腔，并在压力下冷却凝固形成铸件。整个过程围绕压铸机、压铸模和合金三大要素展开。模具作为核心工装，其浇口套、分流锥、内浇口的设计直接影响充填状态。比如内浇口速度通常控制在30-60m/s，薄壁件可到80m/s，但过高会导致模具冲蚀。实际生产中，模温一般维持在180-250℃，合金液温度则根据材料不同，铝合金约650-700℃，锌合金约420-450℃。这些参数不是孤立的，需要和压射比压（通常30-80MPa）匹配调整。
从模具工程师角度看，压铸模设计有几个硬约束。一是排气槽深度不能超过0.15mm，否则容易跑料，但太浅又排不净气体，造成气孔。二是顶出机构要平衡，顶针布置在脱模阻力大的部位，比如包紧力大的型芯周围。三是冷却水道距离型腔表面一般15-25mm，太近影响模具寿命，太远冷却效率低。另外，压铸模的寿命通常按10万模次起步，但实际受合金熔损、热疲劳影响，铝合金压铸模用H13钢，硬度HRC45-48，锌合金模可用 softer 材料。这些细节在报价时都要考虑进去，因为模具成本占压铸件单价的比例不小。
报价环节常被忽略的是工艺废品率。压铸件常见缺陷有气孔、缩松、冷隔、裂纹。气孔多因卷气，缩松源于补缩不足，冷隔与模温低或充填速度慢有关。一个经验数据：普通铝合金压铸件废品率约3%-5%，复杂薄壁件可能到8%-10%。报价时如果按理论重量算材料费，不加上浇冒口、溢流槽和废品回炉的损耗，很容易亏。另外，压铸机吨位选择也影响报价，比如1600T机器打1公斤铝件，比800T打同重量件单价高，因为设备折旧和能耗不同。所以有经验的报价员会先看模具排位和机台匹配，再核算单模次成本。
说到底，压铸工艺和模具、报价是一条链上的事。模具设计不合理，废品率上去，报价再准也白搭；反过来，报价时摸清了模温、压射参数和顶出结构，就能预判生产节拍和良率。干这行久了会发现，最踏实的做法是拿着产品图先过一遍DFM，把浇口位置、冷却布局、顶出方案定下来，再算材料、机台、人工和废品。这样报出来的价，客户觉得靠谱，自己也不至于干一单亏一单。