冲压加工按变形性质分为分离工序和成形工序两大类。分离工序是使板料沿封闭轮廓相互分离，典型代表是冲孔和落料，模具设计时需重点控制冲裁间隙，一般取板厚的5%~10%，间隙过大易产生毛刺，过小则加速模具磨损。成形工序则是让板料在不破裂的前提下发生塑性变形，获得所需形状和尺寸，包括弯曲、拉深、翻边等。这两类工序在级进模中常组合使用，比如先冲孔再弯曲成形，一套模具就能完成多道工序。
三大冲压工序中，冲裁、弯曲、拉深是应用最广的。冲裁模的凸凹模刃口尺寸计算要区分落料和冲孔：落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，间隙取在另一方。弯曲工序要特别注意回弹补偿，像Q235钢板弯曲90度，回弹角通常在2~5度，模具设计时需在凸模上预留回弹量。拉深工序则要控制拉深系数，比如08F钢板首次拉深系数一般取0.48~0.52，超过这个极限就会拉裂。实际生产中，拉深模的压边力调节很关键，压边力过大会导致材料流动困难，过小则起皱。
从模具结构来看，冲压模分为单工序模、复合模和级进模。单工序模结构简单、成本低，适合小批量生产；复合模在压力机一次行程内完成多道工序，精度高但结构复杂；级进模则通过条料连续送进，在多个工位依次完成冲裁、弯曲、拉深等，效率最高，适合大批量生产。选型时要综合考虑生产批量、零件精度和模具成本。比如年产量50万件以上的零件，优先考虑级进模，虽然模具费可能到十几万，但单件成本能降下来。
实际调试中，冲压工艺参数需要反复优化。冲裁毛刺高度超过0.05mm就要检查间隙是否合理；弯曲件角度偏差大，先查回弹补偿量是否足够；拉深件起皱，优先调整压边力或增加拉深筋。模具寿命方面，Cr12MoV用于冲裁模，硬度做到HRC58~62，寿命可达几十万次；拉深模用GD钢或硬质合金，耐磨性更好。总之，冲压工艺的核心就是控制材料流动和模具间隙，把这两点吃透，大部分现场问题都能找到解决方向。