冲压加工按变形性质分为分离工序和成形工序两大类。分离工序是使板料沿封闭轮廓相互分离，典型如冲裁、落料、冲孔，其核心是控制剪切面质量与尺寸精度；成形工序则让板料发生塑性变形而不破裂，包括弯曲、拉深、翻边、胀形等。实际生产中，一套冲压件往往需要多道工序配合，比如先落料再拉深最后冲孔，工序排样直接决定模具套数和成本。
从模具工程师角度看，分离工序的模具设计重点在冲裁间隙。软钢（如SPCC）取料厚的8%~12%，硬钢或不锈钢需放大到15%~20%。间隙过小，模具磨损快、断面易出毛刺；间隙过大，则塌角大、尺寸超差。成形工序更关注材料流动，比如拉深模的凹模圆角半径一般取料厚的6~10倍，压边力需根据材料屈服强度调整，否则容易起皱或拉裂。这些参数不是拍脑袋定的，要结合材料牌号、料厚和零件形状反复试模。
补充一个实操细节：冲压件常见缺陷如毛刺、回弹、起皱，根源多在模具状态。毛刺超标先查间隙和刃口磨损；弯曲回弹可增加校正工序或调整凸模圆角；拉深起皱则检查压边圈是否贴合、润滑是否到位。模具材料上，冲裁模刃口常用Cr12MoV或SKD-11，热处理硬度58~62HRC；拉深模工作部分可选用硬质合金或镀钛处理，寿命能提升3~5倍。日常保养中，每冲压5万~8万次应复磨刃口，并记录冲次与磨损量，建立模具寿命档案。
总之，冲压工艺不是孤立的工序，而是材料、模具、设备三者的匹配。分离与成形两大分类是入门框架，真正落地还要靠试模数据和现场经验积累。对模具人来说，吃透间隙、圆角、压边力这几个核心参数，比背一堆理论公式更管用。