第三种是双色注塑，用两套料筒和旋转模芯，硬胶做骨架、软胶做密封。模具旋转盘定位精度需≤0.02mm，否则结合处会溢胶。第四种是气辅注塑，在型腔注入氮气形成中空，气道直径一般6-10mm，气体压力20-30MPa，能省料30%并减少缩痕。第五种是水辅注塑，用水代替氮气，冷却更快，适合厚壁管件，但模具需做防锈处理，喷嘴要耐压50MPa以上。
第六种是微发泡注塑，超临界CO2或N2注入料筒，模内发泡。模具排气要顺畅，否则气泡不均。制品密度可降10%-20%，锁模力降低50%，适合大尺寸平板类零件。第七种是嵌件注塑，金属嵌件预热到80-120℃再放入模腔，模具需做防转凸台和磁吸定位。嵌件周围壁厚至少0.5mm，否则冷却后易开裂。这些工艺对模具钢材、流道和温控要求都更高，比如IMD模具常用NAK80，双色模要用H13。
实际选型时，先看外观要求：要金属拉丝选IMD，要软硬结合选双色，要轻量化选微发泡。再看产量和成本，气辅和水辅适合中大批量，嵌件注塑适合小批量但功能关键件。模具设计阶段就要和注塑工艺匹配，比如气辅的溢料井位置、微发泡的排气槽深度。把这些细节吃透，试模次数能少一半。