搞冲压这行，模具分类是基本功。按工序组合方式，冲压模具主要分四类。单工序模最简单，压力机一次行程只完成一道工序，比如单独落料或单独冲孔。这类模具结构简单、成本低，适合小批量、多品种生产，但效率也低，一件一件来，人工上下料频繁。很多刚入行的师傅都是从单工序模开始摸手的，结构清晰，维修也方便，但批量上去了就不划算了。
复合模就进了一步。它只有一个工位，但在压力机一次行程中能同时完成两道以上工序，比如落料兼冲孔。复合模的核心在于凸凹模——既是落料的凸模，又是冲孔的凹模，一身兼两职。这种结构对模具加工精度要求高，间隙控制不好就容易出毛刺或废品。但好处也明显：生产效率比单工序模高出一大截，而且冲件精度好，内孔和外形同轴度容易保证，适合大批量生产中小型件。
级进模（也叫连续模）是效率最高的方案。模具上按工序顺序排列多个工位，条料每送一步就完成一道或几道工序，最后一步出成品。一套级进模可以集成冲孔、切边、弯曲、拉深、整形等多道工序，配合自动送料机构，每分钟几十甚至上百次行程不在话下。但级进模的设计和制造周期长、成本高，对条料刚性、送料精度要求也苛刻，更适合产量大、形状复杂的中小型冲件。选型时得算清楚：产量够不够摊薄模具成本，材料利用率能不能接受。
实际生产中，四种模具往往搭配使用。小批量试产用单工序模快速验证，量产阶段根据产量和精度要求切换复合模或级进模。模具工程师在选型时，核心就三个维度：批量大小、冲件精度、成本预算。搞清楚这四类模具的结构特点和适用边界，选型时心里就有底了，不至于被客户一问就卡壳。