冲压加工按变形性质分为分离工序和成形工序两大类。分离工序是使板料沿封闭轮廓相互分离，典型代表是冲裁，包括落料和冲孔，其核心指标是断面质量与尺寸精度。成形工序则是在不破坏板料完整性的前提下使其发生塑性变形，如弯曲、拉深、翻边、胀形等。实际生产中，一副模具往往同时包含分离与成形工步，比如落料拉深复合模，先冲裁出外形再完成拉深，工序排布直接决定模具结构复杂度。
分离工序的关键在于冲裁间隙的选取。间隙过小，断面易出现二次剪切和毛刺，模具磨损加剧；间隙过大，则塌角增大、断面粗糙。软料如铝、黄铜取小间隙，硬料如不锈钢、高碳钢取大间隙，经验值一般取板厚的5%至12%。成形工序中，弯曲需重点控制回弹，材料屈服强度越高回弹越明显，常通过增加校正力或设置负回弹角来补偿。拉深则要核算拉深系数，首次拉深系数通常不低于0.5，否则易起皱或拉裂，必要时增加拉深筋或调整压边力。
模具设计时，分离与成形工序的先后顺序有讲究。若先成形后冲孔，孔位会因材料流动而偏移；若先冲孔后成形，孔形可能被拉变形。因此，对孔位精度要求高的零件，常在成形后再冲孔，或预留修边余量。此外，冲压件报价不能只看材料费，还需计入模具摊销、冲次寿命和废料率。例如一套落料模寿命约50万至100万次，分摊到单件成本可能只有几分钱，但若产量不足，模具费占比就会飙升。
掌握分离与成形的变形规律，是冲压工艺入门的第一步。实际调试中，间隙、回弹、压边力这些参数往往需要反复试模才能稳定，建议在模具设计阶段就留出调整余量，避免后期反复改模。只有把工序分类吃透，才能在报价和排样时做出合理判断。