注塑模具模架是整套模具的“骨架”，承担着型腔固定、导向、顶出和冷却回路布置等核心功能。常见的两板模（大水口模）结构最简单，适合成型精度要求不高的产品，其模架厚度通常根据注塑机吨位匹配，比如海天160T机型对应模架宽约350mm。三板模（细水口模）则多了一套水口板，能实现点进胶，适合多点进胶或产品中心进胶的场景。设计时要注意导柱导套的配合间隙，一般取0.02~0.04mm，太紧容易拉伤，太松则影响定位精度。
对于有侧向抽芯或滑块结构的模具，模架需要额外增加楔紧块和耐磨板。比如成型带内螺纹的瓶盖，滑块行程要算准，通常取产品螺纹深度的1.2倍以上，避免抽芯时拉伤螺纹。另外，顶出系统设计是模架选型的另一关键：顶针板厚度一般取20~35mm，顶针直径根据产品投影面积计算，常见Φ3~Φ8mm。若产品有深筋或薄壁，建议用司筒顶出，防止顶白变形。模架材料多用S50C或S55C，调质处理后硬度约HRC28~32，兼顾加工性和耐磨性。
热流道模架的结构更复杂，需要加装热流道板、温控箱和阀针气缸。以24腔PET瓶胚模为例，模架宽度可能超过800mm，热流道板与模板之间要留出15~20mm隔热间隙，防止热量散失。冷却水路设计同样影响模架布局：水路直径通常取Φ8~Φ12mm，距型腔表面15~25mm，太近易产生熔接痕，太远则冷却效率下降。实际加工中，模架上的水路堵头要选用耐高温的铜堵或螺纹堵，避免漏水导致模具生锈。
综合来看，24种模架结构各有适用场景：两板模适合大批量简单件，三板模适合点进胶精密件，热流道模架适合高产量、低废料需求。设计时建议先确定进胶方式和顶出形式，再反推模架尺寸和标准件选型。记住一个原则：模架刚性要足够，否则注塑时模板变形会导致飞边或尺寸超差。实际试模时，不妨先检查模架闭合是否顺畅、顶出是否平衡，这些基础细节往往决定模具寿命和良率。