注塑是塑料成型中应用最广的工艺之一。原料颗粒先经预热，再由注射机料斗送入料筒，通过加热圈和螺杆剪切作用熔融塑化。若需调色或改性，混料环节须提前完成，避免色差或性能波动。典型注塑参数包括料筒温度（如PP料180-230℃）、注射压力（80-150MPa）和保压时间（2-5秒）。模具方面，浇口位置直接影响填充平衡，冷却水道布局则决定成型周期，一般冷却时间占整个周期的60%以上。实际操作中，遇到短射或飞边，优先检查锁模力和注射速度的匹配性。
吹塑分为挤出吹塑和注射吹塑两类。挤出吹塑中，型坯从机头挤出后立即进入模具合模，压缩空气（0.2-0.7MPa）吹胀贴合模腔。关键控制点是型坯壁厚均匀性，通常通过调节口模间隙或采用轴向壁厚控制（PWDS）实现。注射吹塑则先注出有底型坯，再转移至吹塑模具成型，制品口部精度更高，适合药瓶、化妆品瓶。模具设计上，吹塑模的冷却效率比注塑模低，常采用铝铍铜合金镶件提升散热，成型周期约15-30秒。
吸塑又称真空成型，工艺相对简单：塑料片材夹持加热至软化（如PVC片材120-150℃），然后通过真空负压（0.02-0.08MPa）吸附在模具表面冷却定型。常见于包装托盘、冰箱内胆。模具多为铝合金或树脂模，无需复杂流道，但需布置排气孔（孔径0.5-1mm）避免气泡。对于深腔制品，可加辅助柱塞预拉伸，防止壁厚过度减薄。吸塑的边角料可回收，但热历史会影响二次成型性能，建议回料比例控制在20%以内。
除上述三种，旋转成型、滚塑、压缩成型等也各有适用场景。选工艺时，先看制品尺寸精度和产量：注塑适合大批量高精度件，吹塑适合中空制品，吸塑适合大平面薄壁件。模具工程师应结合材料收缩率（如ABS 0.4%-0.7%、PE 1.5%-3.0%）和脱模斜度（通常1°-3°）综合评估。实际试模中，记录每模的填充末端压力和模温曲线，比单纯套用经验公式更可靠。工艺没有绝对优劣，匹配产品需求才是关键。