注塑是模具行业最熟悉的工艺，模具结构直接决定产品成败。熔融塑料在高压下注入闭合模腔，冷却后开模取件。关键控制点包括料筒温度（通常180-280℃）、注射压力（50-150MPa）和保压时间。模具方面，浇口位置影响填充平衡，冷却水道布局决定成型周期。比如PC材料需模温80-100℃，而PP常用20-40℃。排气槽深度控制在0.02-0.05mm，否则易出现烧焦。这套工艺适合大批量、高精度件，但模具成本高，改模周期长。
挤出和吹塑常被搞混。挤出是连续生产型材、管材、片材，模具是机头口模，关键在定型套和牵引速度匹配。吹塑分中空吹塑和薄膜吹塑，中空吹塑模具分两半，型腔决定瓶体形状，模口切刀要锋利，否则留飞边。吸塑则靠真空负压把加热软化的片材吸附在模具上，模具多为石膏或铝模，适合包装托盘、泡壳，厚度0.2-1.5mm。吸塑模具不用承受高压，但排气孔必须均匀，否则局部吸不到位。
旋转成型和模压成型适合异形件。旋转成型用双轴旋转加热模具，PE料在模内壁熔融附着，冷却后脱模，适合水箱、皮划艇，模具成本低但周期长（20-40分钟/件）。模压成型把塑料或预浸料放入加热模腔加压固化，SMC/BMC模压温度130-150℃，压力5-15MPa。压延成型则用多辊筒压延PVC片材，辊温160-180℃，辊速比影响厚度。发泡成型分物理和化学发泡，模具要留排气孔和膨胀空间，否则密度不均。每种工艺的模具材料、收缩率、脱模斜度都得单独算。
实际选工艺时，先看产量和精度。大批量高精度优先注塑，中空件选吹塑，薄壁包装用吸塑，超大异形件考虑旋转成型。模具设计前务必确认塑料收缩率，比如ABS取0.4%-0.7%，PE取1.5%-3.5%。冷却水道离型腔表面建议12-15mm，太近易开裂，太远拖周期。试模时先短射看填充，再调保压和模温。这些工艺没有绝对优劣，只有匹配与否。把模具细节做扎实，废品率自然降下来。