注塑是模具行业最主流的成型方式，原理并不复杂：塑料颗粒在料筒内加热熔融，螺杆向前推动，将熔体高压注入闭合模具型腔，冷却后开模取件。关键参数包括料温、模温、注射压力和保压时间。以ABS为例，料温通常控制在220-260℃，模温60-80℃。模具设计时，浇口位置直接影响熔接痕强度和外观，顶出系统要均匀布局避免变形。注塑适合大批量、高精度零件，但模具成本高，一套中等复杂度的模具少则几万多则几十万，所以报价时必须把钢材、热处理、CNC加工和试模次数算清楚。
挤出和吹塑是管材、型材、瓶类零件的常见工艺。挤出是连续生产，塑料熔体通过机头口模成型，经水槽冷却、牵引切割，关键在口模流道设计要保证流速均匀，否则型材壁厚偏差大。吹塑分挤出吹塑和注射吹塑，做中空件如油桶、矿泉水瓶，难点在型坯壁厚控制，一般用型坯控制器调节，模具方面要注意夹坯口刃口锋利度和排气槽设计。吸塑则多用于包装，PVC或PET片材加热软化后，靠真空吸附在模具表面冷却定型，模具常用石膏或铝合金，成本低但寿命有限，适合打样和小批量。
模压和压延偏向橡胶与塑料的压制成型。模压把预混料放入加热模腔，合模加压固化，常用于酚醛、环氧等热固性塑料，模具要耐高温、耐磨，一般用H13或2344模具钢，热处理硬度48-52HRC。压延是连续辊压成片材，如PVC地板、人造革，辊筒温度和速比控制是核心，温差超过5℃片材就会厚薄不均。发泡工艺分化学发泡和物理发泡，模具排气必须顺畅，否则气体聚集导致缺料或鼓包，EPS发泡模具常用铸铝，导热快、成本低。
选工艺就是选成本和批量。注塑精度高但模具贵，吸塑便宜但精度差，吹塑适合中空件，模压适合热固性材料。实际报价时，先看年产量、零件尺寸和公差要求，再倒推模具结构和型腔数量。比如年需求10万件以下，优先考虑吸塑或简易模；50万件以上，注塑多腔模摊薄单件成本才划算。工艺没有好坏，只有匹配与否，摸清材料、结构和批量这三张底牌，报价和开模方案才站得住脚。