注塑是模具行业最基础的成型方式，核心流程分四步：原料颗粒先预热去湿，再由料斗送入料筒加热熔融。这里有个关键细节——如果产品需要调色或改性，混料必须在造粒阶段完成，不能等到料筒里再加，否则分散不均会直接导致色差和力学性能波动。熔融后的塑料在螺杆推动下高速注入闭合模具，保压冷却后开模取件。模具温度控制往往被新手忽视，实际上模温直接影响结晶度和收缩率，比如PP料模温从30℃提到60℃，收缩率能差出0.5%到1%，对尺寸敏感的精密件来说这是致命的。
吹塑分挤出吹塑和注射吹塑两大类。挤出吹塑是型坯从机头垂直下来，趁热合模、吹气成型，适合做PE大桶、汽车油箱这类中空件。型坯壁厚控制是难点，壁厚不均会导致吹破或局部过薄。注射吹塑则先注出有底型坯，再转移到吹塑模吹胀，尺寸精度更高，但模具成本翻倍，一般用于药瓶、化妆品瓶等外观要求严的场合。吹塑模具通常不需要像注塑模那样做复杂冷却水道，但排气槽必须开到位，否则容易憋气形成凹坑。
吸塑又叫真空成型，工艺简单但门道不少。塑料片材夹在框架上加热软化，然后真空吸附到模具表面冷却定型。关键参数是加热温度和真空度——温度低了成型不到位，高了片材会下垂拉薄。吸塑模常用石膏、树脂或铝材，不需要承受高压，所以模具成本远低于注塑模。但吸塑件壁厚均匀性差，拐角处容易偏薄，设计时得预留余量。常见应用包括托盘、泡壳包装、冰箱内胆等，适合小批量、大尺寸、浅拉伸的产品。
这几种工艺没有绝对优劣，选型看产品批量、精度要求和成本预算。注塑适合大批量高精度，吹塑专攻中空件，吸塑胜在模具便宜、开发周期短。实际做项目时，建议先拿产品3D图跑一遍模流分析，再结合订单量算模具摊销，别一上来就拍脑袋定工艺。模具这行，前期多花两天验证，后期能省两周修模。