注塑成型是塑料加工领域应用最广的工艺之一。原料颗粒首先经过预热除湿，再由注射机料斗送入料筒，通过螺杆剪切与加热圈共同作用熔融塑化。若需调色或改性，须在混料阶段提前完成。熔体在高压下注入闭合模具型腔，经保压、冷却后开模顶出。模具设计时需重点关注浇口位置与冷却水道布局，这直接影响成型周期与制品翘曲变形。以ABS为例，料筒温度通常控制在220-260℃，模温60-80℃，注射压力80-120MPa。
吹塑成型分为挤出吹塑与注射吹塑两大类。挤出吹塑中，型坯从机头垂直挤出，模具合模后通过气针吹入0.2-1.0MPa压缩空气，使型坯贴紧模壁冷却定型。该工艺常用于生产HDPE油箱、PE储桶等中空制品。模具方面，吹塑模通常采用铝合金或铍铜合金，以加快散热。型坯壁厚控制是难点，需通过轴向壁厚控制器调节，否则易出现底部过薄或肩部积料。
吸塑成型又称真空成型，工艺相对简单：塑料片材夹持加热至软化温度（如PVC约120-150℃），然后通过真空泵抽气使片材吸附于模具表面。模具多为石膏、树脂或铝模，成本低但寿命有限。吸塑常用于包装托盘、冰箱内胆等薄壁制品。需注意片材厚度与拉伸比的关系，一般拉伸比不超过1:1.5，否则转角处易破裂。
三种工艺各有适用场景：注塑适合高精度复杂件，吹塑擅长中空制品，吸塑则以低成本快速成型见长。实际选型时，需综合考量制品壁厚、批量、材料流动性及模具寿命。掌握这些基础工艺的细节，才能在模具设计与调试中少走弯路。