注塑模具模架是整套模具的骨架，直接决定分型面走向、顶出方式与冷却效率。常见的两板模（大水口模）结构最简单，适合侧浇口进胶、产品自动掉落；三板模（细水口模）则多一块脱料板，可实现点浇口自动拉断，适合中心进胶或一模多腔的小件。设计时先看产品进胶位置——若胶口在定模侧，优先考虑三板模；若在动模侧，两板模加潜浇口或牛角浇口更经济。模架厚度需根据型腔深度、顶出行程和注塑机容模量反推，不能只看标准模架图册硬套。
顶出系统是模架设计的重头戏。顶针、司筒、推板、推块四种方式各有适用场景：顶针适合局部受力、产品较深的骨位；司筒用于圆柱形BOSS柱的顶出，避免顶白；推板适合薄壁深腔件，推力均匀但加工成本高；推块则常用于透明件或外观面不允许顶针印的产品。顶出行程一般取产品深度的1.5倍以上，顶针直径不小于2mm，否则易弯曲。复位弹簧的预压量建议取15%~20%，确保顶针板先复位再合模，防止撞模。
冷却水道排布直接影响成型周期和产品变形。模架设计阶段就要预留水道孔位置，避免与顶针、司筒干涉。常见布局有直通式、阶梯式、隔片式（用于细长型芯）和螺旋式（用于圆形镶件）。水道直径通常取8~12mm，距型腔表面15~20mm，间距为直径的3~5倍。对于平板类产品，动定模各走一路直通水道即可；对于深腔件，型芯内部需加隔片或喷流管，否则芯部热量散不出去，周期会拉长30%以上。
模架选型还要考虑注塑机匹配：定位圈直径、喷嘴球半径、顶出孔位置必须与机台一致。标准模架有龙记、明利、盘起等品牌，非标模架则需出加工图。建议设计时先做模流分析，确认填充平衡和冷却时间，再反推模架规格。实际加工中，A/B板厚度留0.5mm余量，合模后配磨，避免因平行度超差导致飞边。掌握这24种典型结构后，遇到新项目先归类再微调，比从头画起效率高得多。