模具设计不是简单的画图，核心在于分型面的选择和浇注系统的平衡。分型面选不好，后续飞边、顶出变形全是坑。浇口位置和流道尺寸直接决定充填是否平衡，尤其多腔模，流道直径通常取Φ4~Φ8mm，每增加一个型腔，流道截面要相应放大，否则末端型腔缺料是常事。冷却水路离型腔表面一般控制在15~25mm，太近容易产生裂纹，太远冷却效率打对折。顶针布置要避开滑块和镶件，顶出力均匀比顶针数量更重要。
制造环节，CNC粗加工留0.3~0.5mm余量，精加工直接到位。淬火钢（如SKD61、8407）粗加工后必须去应力退火，否则精加工后变形量能到0.05mm以上。电火花加工要注意电极损耗补偿，紫铜电极损耗约0.1%~0.3%，石墨电极更低但表面粗糙度稍差。慢走丝割一修三，精度能稳定在±0.005mm以内。深腔模具要控制加工顺序，先开粗再热处理，最后精加工和电火花清角。
装配阶段，滑块和斜顶的配合间隙很关键。滑块与导滑槽单边间隙0.02~0.04mm，太紧卡死，太松溢料。斜顶角度一般取3°~8°，角度越大顶出越顺但复位风险越高。模架导柱导套配合H7/g6，装配前要清洗干净，涂红丹检查接触面积不低于70%。试模时先低压低速，观察填充和顶出，没问题再逐步加压。常见问题如拉伤、粘模，八成是抛光不到位或脱模斜度不够，别急着改结构。
说到底，模具这行经验比理论值钱，但基础数据不能马虎。材料收缩率、排气槽深度（ABS取0.02~0.03mm，PP取0.01~0.02mm）、模温控制，每一项都影响最终良率。建议每套模具做完都留一份完整的工艺参数记录，下次类似产品直接调出来参考，能省不少试模时间。模具是工业之母，把细节抠到位，产品自然稳。