压铸的基本流程可以概括为：合金熔炼→定量浇注→压射成型→开模取件→清理去毛刺→后处理。其中压射阶段是核心，分为慢压射和快压射两段。慢压射速度一般控制在0.1~0.5 m/s，目的是将压室内的空气平稳排出；快压射速度则根据铸件壁厚调整，薄壁件可达3~6 m/s，厚壁件控制在1.5~3 m/s。压射比压通常在30~80 MPa之间，增压建压时间需控制在20~50 ms内，否则铸件易出现冷隔或缩孔。模具温度对充型影响极大，铝合金压铸模温一般维持在180~250℃，锌合金则控制在120~180℃，模温过低会导致充型不良，过高则易粘模、拉伤。
模具设计方面，浇注系统的内浇口速度是关键参数，铝合金内浇口速度通常取30~60 m/s，锌合金取40~80 m/s。内浇口截面积需根据充型时间和铸件体积反算，充型时间一般控制在20~100 ms。排气槽深度对铝合金为0.05~0.12 mm，锌合金为0.03~0.08 mm，过深会跑料，过浅则排气不畅导致气孔。模具材料多选用H13（4Cr5MoSiV1），淬火硬度HRC 44~48，型腔表面氮化处理可提升耐蚀性。冷却水道布局要均匀，距型腔表面距离通常为15~25 mm，过近易导致模具开裂，过远则冷却效率低、节拍拉长。
实际生产中，常见缺陷与工艺参数对应关系明确：气孔多因压射速度过快或排气不良；缩孔则与增压不足、料温过高有关；粘模往往指向模温过高或脱模剂喷涂不到位。脱模剂建议采用水基型，稀释比例1:80~1:120，喷涂距离150~250 mm，喷涂时间0.5~2 s。每生产500~1000模次应检查一次模具表面状态，重点看浇口区域和排气槽是否堵塞。压铸机锁模力需大于胀型力的1.2倍，否则飞边严重，既浪费合金又增加打磨工时。
总的来说，压铸工艺的稳定依赖“机、模、料”三者的匹配。建议现场建立工艺参数卡，记录每套模具的压射速度、比压、模温、脱模剂配比等数据，换模时直接调用，减少调机试错。模具寿命方面，H13模具在铝合金压铸中正常可达8~15万模次，做好定期去应力回火和表面维护，还能再延长20%左右。工艺没有一成不变的公式，多测、多记、多对比，才是把良品率稳住的实在办法。