做模具这行，注塑、吹塑、吸塑三种工艺几乎天天打交道，但很多人对它们的边界并不清晰。注塑是把熔融塑料（如PP、ABS、PC）高压射入闭合钢模，冷却后开模取件，模具成本高但精度可达±0.02mm，适合大批量复杂结构件，比如连接器、齿轮。吹塑则是把挤出或注射出的型坯放入对开模具中，通入压缩空气（0.2-1.0MPa）使其贴模冷却，模具通常用铝合金或铍铜，成本中等，典型产品是机油桶、化工包装桶，壁厚控制依赖型坯编程。
吸塑的模具逻辑完全不同——它不需要闭合阴模，而是用真空（负压0.04-0.08MPa）或压缩空气把加热软化的PVC、PET片材吸附在单面凸模或凹模上。模具常用石膏、树脂或铝模，成本最低，但制品壁厚均匀性差，拐角处容易偏薄。我们厂做吸塑托盘时，铝模一般开0.5-1.5mm的排气孔，孔距20-30mm，否则吸附不到位。吸塑适合薄壁、浅腔、大批量但精度要求不高的包装类产品。
从模具设计角度看，注塑模要算冷却水道、浇口平衡和顶出系统；吹塑模重点在分型面夹坯口和排气槽，夹坯口角度通常做15°-30°；吸塑模则要控制脱模斜度（一般≥3°）和真空孔布局。材料上，注塑常用工程塑料，吹塑多用HDPE、PP，吸塑以PVC、PET、PS为主。成本方面，同一产品注塑模可能8-15万，吹塑模3-6万，吸塑铝模仅几千到两万。选型时先看产量和精度：月产10万件以上且尺寸严，选注塑；中空制品选吹塑；包装内衬选吸塑。
实际接单时，我常建议客户先拿产品3D图做模流分析，再对比三种工艺的模具寿命和单件成本。注塑模寿命可达50万次以上，吹塑模约20-30万次，吸塑模通常5-10万次。没有绝对优劣，只有匹配与否。把工艺特性吃透，开模前就能避开很多坑。