干注塑这行，模具结构选型是第一步。四类常见结构各有适用场景：两板模结构简单、成本低，适合单分型面的大批量产品，但浇口位置受限；三板模通过增加一块中间板实现点浇口自动脱落，适合外观要求高、浇口痕迹小的壳体件；热流道模省去冷流道废料，适合PE、PP等流动性好的材料连续生产，但流道板温度控制精度要求±2℃以内；叠层模则在不增加锁模力的前提下将产能翻倍，常用于薄壁餐盒类产品。选错结构，后面调参就是事倍功半。
参数调试十步走，顺序不能乱。第一步确认料筒温度，以ABS为例，射嘴段建议230~240℃，均化段245~255℃，超过260℃易分解发黄；第二步设定模温，PC件通常80~100℃，POM则需90~110℃；第三步调整注射速度，薄壁件采用中高速填充避免滞留；第四步确定保压压力，一般为注射压力的50%~70%；第五步保压时间以浇口冻结为准，可用称重法验证；第六步冷却时间占成型周期60%以上，需结合模温平衡；第七步锁模力以产品投影面积乘以型腔压力估算，通常30~50MPa；第八步背压控制在3~8MPa，过高易导致熔体过热；第九步松退量设定2~5mm防流涎；第十步开合模速度分段设定，低压保护段压力不超过15MPa。
调试中常见缺胶、飞边、顶白三类问题，根源多在参数匹配而非单点失误。缺胶优先查射速与料温，飞边先看锁模力与模面贴合度，顶白则需降低顶出速度并延长冷却时间。建议每次只调一个变量，记录成型周期与产品重量波动，连续三模重量差异控制在0.5%以内再进入下一轮优化。