注塑成型是三大工艺中模具结构最复杂、精度要求最高的一种。塑料原料在注塑机料筒内加热至熔融状态，通过螺杆推动注入闭合模具的型腔，经保压、冷却后开模取出制品。一套典型的注塑模具包含动模、定模、浇注系统、冷却水路和顶出机构，模温通常控制在60-120℃之间，具体视材料而定。比如ABS注塑模温约80℃，PC则需100℃以上。注塑适合大批量生产结构复杂的零件，像手机外壳、汽车内饰件、连接器，公差可以稳定控制在±0.05mm以内。
吹塑成型分挤出吹塑和注射吹塑两类，核心区别在于型坯的制备方式。挤出吹塑是先将塑料挤出成管状型坯，再放入吹塑模具中通入压缩空气，使型坯贴紧模壁冷却定型。吹塑模具不需要浇注系统，但要求切口平整、排气顺畅，模腔表面通常做喷砂处理以利于排气。吹塑主要做中空制品，比如PE材质的化工桶、PET饮料瓶，模具成本比注塑低不少，但制品壁厚均匀性控制难度大，一般壁厚偏差在±0.3mm左右。
吸塑成型又叫真空成型，工艺相对简单：将热塑性塑料片材加热软化后，通过真空负压或压缩空气使其贴合模具型面，冷却后裁切即得成品。吸塑模具多为石膏模、树脂模或铝模，不需要承受高压，所以模具开发周期短、费用低。常见应用包括PVC吸塑包装托盘、PS一次性餐盒等。但吸塑制品壁厚分布受拉伸比影响明显，转角处容易偏薄，设计时需注意圆角过渡，一般拉伸比控制在1:1.5以内较为稳妥。
三种工艺各有适用边界：注塑精度高、适合复杂结构件；吹塑专攻中空制品、成本可控；吸塑则胜在模具便宜、打样快。实际选型时，除了看产品形状和产量，还得综合考虑材料流动性、模具寿命和单件成本。模具工程师在评审阶段就应介入，避免后期因工艺不匹配造成反复修模。