注塑模具的模架结构直接决定了模具的制造成本、生产效率和制品质量。常见的两板模（大水口模）结构最简单，适合成型精度要求不高的产品，其浇口设在分型面上，加工容易、成本低。三板模（细水口模）则多了一块脱料板，能实现点浇口自动脱落，适合需要中心进胶或多点进胶的制品，比如电子外壳、薄壁件。设计时要注意A板、B板、脱料板的厚度匹配，以及导柱导套的配合精度，通常导柱直径比模板厚度小10-15mm，保证刚性。
热流道模架是近年来高产模具的主流选择。它通过加热流道板保持塑料熔融，省去冷流道废料，材料利用率可提升30%以上。但热流道对温控要求极高，喷嘴区域温度波动需控制在±2℃以内，否则容易拉丝或堵嘴。另外，热流道模架通常需要增加隔热板和接线盒，模板厚度比冷流道模架多出20-30mm。对于透明件或光学件，热流道是首选，但要注意浇口痕迹和熔接痕位置。
除了上述三种，还有带侧向抽芯的滑块模架、带二次顶出的复杂模架，以及用于精密齿轮成型的叠层模架。滑块模架设计时，滑块与模仁的配合间隙一般取0.02-0.05mm，太紧会卡死，太松会飞边。二次顶出则用于产品需要两次脱模动作的场合，比如带倒扣的深腔件。叠层模架能成倍提高产量，但对注塑机模板平行度和锁模力要求更高，通常锁模力需增加40%-60%。
实际选型时，别盲目追求复杂结构。小批量、大尺寸产品优先用两板模；大批量、小件用热流道或叠层模；有侧孔或倒扣再考虑滑块。记住一条：模架越简单，维护越省心。设计前多和注塑师傅沟通，了解机台参数和材料特性，比翻十本图册都管用。