两板模是最常见的模架形式，其结构简单、成本可控，适合绝大多数注塑件。设计时需重点校核分型面处的锁模力与模板强度，尤其是大尺寸制品，动定模座板厚度建议不低于45mm，避免高压下变形导致飞边。对于深腔类产品，应优先选用工字模架，并在A、B板间增设导柱辅助定位，防止偏载磨损。值得注意的是，两板模的浇口位置受限，若制品外观要求高或需多点进胶，则需考虑热流道系统，此时模架需预留热流道板安装空间，并加强隔热设计。
三板模适用于点浇口或潜伏式浇口，其优势在于浇注系统凝料可自动脱落，适合自动化生产。但三板模多了一块浇口板，开模行程增加，对注塑机吨位与开模距离要求更高。设计时需精确计算拉杆长度与限位螺钉行程，确保水口料顺利分离。实际案例中，若制品重量小于50g且批量大，三板模配合机械手取出，综合效率比两板模提升约30%。但需注意，三板模对模具钢材的刚性要求更高，模板间需设置耐磨块，否则长期开合易导致浇口套偏心，引发漏胶。
抽芯机构设计是模架结构中的难点，常见的有滑块侧抽芯与斜顶内抽芯。滑块设计需校核斜导柱角度，一般控制在15°至25°之间，角度过大会导致抽芯力不足，过小则增加行程浪费。同时，滑块底部应设计耐磨板，材料选用Cr12MoV并淬火至HRC58-62，配合油槽润滑，可有效防止拉伤。对于内侧倒扣，斜顶杆直径不宜小于8mm，且需设置导向块，避免顶出时发生偏摆。若倒扣深度超过5mm，建议采用液压抽芯替代斜顶，以降低断裂风险。
模架设计最终要回归到成本与维护的平衡。标准模架虽然采购周期短，但非标定制时需谨慎评估加工精度与热处理变形。在24种结构图解中，不少方案通过简化分型面或合并滑块来降低复杂度，这值得借鉴。建议设计阶段多利用模流分析验证填充平衡，同时预留冷却水路的检修空间，避免后期因局部过热导致制品缩痕。一套成熟的模架，往往是在试模后微调顶出位置与冷却流量中打磨出来的，积累现场数据比单纯依赖理论计算更可靠。