冷冲压作为一种高效金属成形方法，核心在于利用冲床压力迫使板材发生塑性变形或分离，从而获得所需形状与尺寸的零件。在实际生产中，按变形性质可划分为分离工序与成形工序两大类。分离工序包括落料、冲孔、切断、切边、剖切等，其本质是材料在模具刃口作用下产生裂纹并分离；成形工序则涵盖弯曲、拉深、翻边、胀形、缩口、整形等，依靠材料塑性流动改变形状。以常见的落料工序为例，其冲裁间隙通常取料厚的5%~10%，间隙过小会导致断面光亮带过宽、模具磨损加剧，间隙过大则产生明显毛刺，影响后续装配精度。
在25种常见工序中，拉深与翻边是最考验模具调试水平的两种。拉深时需严格控制压边力，一般低碳钢的极限拉深系数m不小于0.5，若一次拉深无法成形，需采用多道次拉深并辅以中间退火，防止筒壁开裂或起皱。翻边则分为内孔翻边与外缘翻边，内孔翻边的极限翻边系数K约0.6~0.7，翻边前需对预制孔边缘进行倒角或去毛刺处理，否则极易产生边缘裂纹。对于高强钢或铝镁合金等回弹敏感材料，弯曲工序还需在模具上预设回弹补偿角，补偿量通常依据弯曲角度的2°~5°进行试模修正。
实际生产中，单工序模往往难以满足复杂零件的精度与效率要求，因此复合模与级进模的组合工序应用更为广泛。例如，在电机定转子铁芯的级进模中，常将冲孔、落料、叠压、铆接等多道工序集成在一副模具内，步距精度需控制在±0.003mm以内，并采用导柱导套加外导柱的三重导向结构。模具刃口材料多选用DC53或粉末高速钢，经真空淬火后硬度可达HRC60~62，配合线切割与慢走丝加工，确保刃口锋利度与寿命。此外，对于带料连续拉深工艺，还需精确计算各工位的拉深系数分配，避免材料在凸缘部位过度变薄。
冲压工序的选择从来不是孤立的，必须结合零件结构、批量大小、材料特性及现有设备吨位综合权衡。小批量试制时优先采用简易模或数控冲床，而大批量生产则倾向多工位级进模以降低单件成本。日常维护中，应定期检查模具导向间隙与卸料板平行度，及时研磨刃口并补充润滑，防止因磨损导致冲压件尺寸漂移。掌握这25种工序的变形机理与工艺参数边界，再配合现场试模数据的持续积累，才能真正做到“一付模具吃透一类零件”，这也是冲压工程师从入门到精通的关键路径。