两板模是应用最广的基础结构，其模架由A板、B板、导柱和顶出系统构成，适合绝大多数无需侧向抽芯的制品。以常见的龙记CI型模架为例，其A板厚度需按型腔深度加安全余量30-50mm选取，而B板厚度则需满足支撑强度，通常按制品投影面积的千分之一估算最小厚度。实际生产中，很多工程师容易忽略排气槽的开设位置，导致困气烧焦，尤其是在深腔结构或薄壁件成型时，建议在分型面边缘开设0.02-0.04mm深的排气槽，宽度5-8mm，间距控制在20-30mm。
三板模（细水口模）通过拉料板与定模座板之间的分型面实现点浇口自动切断，适用于需要中心进胶或多点平衡进胶的精密件。其模架多采用工字型结构，拉杆行程必须大于水口料长度加上安全距离，通常取水口总长再加10-15mm。值得注意的是，三板模的导柱长度需穿过定模座板、剥料板和A板，导向精度要求高，导柱与导套的配合间隙应控制在0.015mm以内，否则容易造成剥料板偏摆，导致水口拉断不净或拉伤型腔表面。对于大型三板模，建议在剥料板两侧增加辅助导向机构，避免因自重产生下垂。
侧向抽芯结构中最常用的是斜导柱抽芯，其倾角一般取15-25度，超过25度时需采用液压抽芯或齿轮齿条结构。斜导柱直径按抽芯力计算，经验公式为d≥(10-12)√(F/σ)，其中F为抽芯力（N），σ为材料许用应力（MPa）。滑块与导滑槽的配合建议采用H7/f6间隙配合，滑动面需开设润滑油槽，防止高温下卡滞。对于抽芯距离超过30mm的深抽芯，推荐使用油缸驱动，其行程控制精度可达±0.1mm，且能提供更稳定的抽芯力，避免斜导柱因受力过大而弯曲断裂。
热流道模架则需重点关注热膨胀补偿与温控均匀性。热嘴中心距与分流板长度需按材料热膨胀系数预留间隙，以P20钢为例，每100mm长度在200℃温差下膨胀量约0.24mm，若未预留补偿结构，容易导致热嘴与型腔对中偏移。温控系统建议采用分区独立控制，每区温差控制在±2℃以内，同时热电偶应埋设在靠近浇口位置，而非流道末端。实际调试中，往往因热流道温控波动导致制品表面出现流痕或银纹，此时应先检查加热圈与热电偶的接触状态，再核对PID参数是否匹配。模架结构设计没有万能公式，唯有吃透每种结构的力学特性与热平衡逻辑，才能在试模时快速定位问题，减少修模成本。