先聊注塑，这是模具行业最基础的成型方式。原料颗粒在进入料筒前必须充分预热，尤其是结晶型塑料（如PA、POM），预热温度通常控制在80~120℃，否则螺杆剪切热会导致分解。料筒分三段加热：后段（进料区）160~200℃，中段（压缩区）200~230℃，前段（计量区）210~240℃，具体依材料熔指调整。注射压力一般在80~150MPa，保压压力取注射压力的50%~70%，保压时间按壁厚每毫米2~3秒估算。模具温度对表面质量影响极大，比如ABS模具温度控制在40~60℃可减少熔接痕，而PC则需80~120℃以避免应力开裂。实际生产中，调机师傅常通过“慢-快-慢”三段注射速度曲线来消除流痕和困气，这是动图里看不到的经验。
吹塑工艺分挤出吹塑和注射吹塑两大类，核心在于型坯的壁厚控制。挤出吹塑时，机头口模间隙的调整直接决定型坯纵向壁厚分布，现代设备多用伺服电机驱动口模环，实现壁厚随型坯长度变化（编程壁厚控制），偏差可控制在±0.1mm以内。原料多用HDPE（熔指0.3~0.5g/10min）或PP，吹胀比（制品外径与型坯外径之比）一般取2~3，过大易导致壁厚不均或破泡。模具冷却水道设计要贴近型腔表面，间距通常为壁厚的1.5~2倍，冷却水温度控制在10~15℃（HDPE）或15~20℃（PP），周期可缩短15%以上。若做多层吹塑（如汽车燃油箱），还需考虑各层材料的粘合温度窗口，否则容易分层。
吸塑（热成型）工艺看似简单，但模具和材料配合的细节决定成败。片材加热温度需高于材料玻璃化转变温度（如PVC为75~80℃，PET为70~78℃），但低于熔融温度，加热时间按片材厚度每0.1mm约需1.5~2秒。真空孔直径一般取0.5~1.0mm，孔间距控制在15~25mm，深腔部位要加密排气孔，否则成型时空气排不出会产生“拉白”或“未贴模”。对于深拉比大于1:1的制品，建议采用压缩空气辅助成型（压力0.3~0.6MPa），可显著改善壁厚均匀性。铝模导热快但成本高，适合大批量；树脂模（如环氧树脂）适合小批量打样，但需注意脱模斜度至少1°~2°，否则顶出时容易拉伤表面。
除了上述三大类，还有滚塑（旋转成型）、蘸塑（浸渍成型）、流延成型、压延成型等，每种工艺对模具的材质、表面处理（如镀铬、渗氮）、排气方式都有不同要求。比如滚塑模具壁厚通常取6~10mm，采用钢板焊接或铸铝，模具需设计通气孔防止内压过高；蘸塑模具则要求表面光洁度Ra≤0.4μm，且需预加热至200~300℃。做模具报价时，不能只看型腔加工费，要综合材料收缩率（如ABS收缩率0.4%~0.7%，POM约2%）、脱模斜度、冷却效率以及试模次数来核算成本。搞懂这20种工艺的原理和参数，再结合自家设备能力，接单时心里才有底。