冲压说白了就是靠压力机和模具这对搭档，把金属板材“压”成想要的形状。整个过程要么是让材料发生塑性变形（比如拉深、弯曲），要么是直接把它分离（比如冲孔、落料）。这里头的核心逻辑在于，材料在变形过程中必须达到屈服强度但不超过抗拉强度，否则要么弹回去，要么直接开裂。实际生产中，我们常用的材料有SPCC冷轧板、SUS304不锈钢和5052铝合金，它们的屈服强度分别是约210MPa、205MPa和215MPa，但延伸率差异很大，这直接决定了模具间隙和压边力的设置。比如做1.2mm厚的SPCC，冲裁间隙一般取单边8%~10%料厚，也就是0.1~0.12mm，间隙大了毛刺高，小了断面光亮带过窄，模具磨损也快。
工序设计这块，很多新手容易把“工序数”和“工位数”搞混。简单说，工序是指完成一个零件所需的独立加工步骤，比如落料、拉深、冲孔、翻边，每一步算一道工序；而工位是在连续模或级进模里，一个冲程内同时完成的多个动作位置。举个例子，一个电机外壳零件，可能需要落料、拉深、二次拉深、整形、冲底孔、翻边六道工序，但在级进模里可以设计成八个工位，把空工位留出来调整导料和抬料。这里有个经验值：拉深系数m（拉深后直径/拉深前直径）第一道一般取0.55~0.65，后续每道递增0.1左右，如果材料是304不锈钢，极限拉深系数要放宽到0.7以上，否则底部容易拉裂。
模具结构上，最常用的还是复合模和级进模。复合模适合产量中等、精度要求高的零件，比如汽车座椅调角器上的冲压件，一次冲压能保证内外形同轴度在±0.03mm以内。但复合模的缺点在于，如果零件有侧孔或侧弯，就得增加斜楔机构，模具高度和成本都会上去。级进模则适合大批量生产，比如电机定转子铁芯，料厚0.35mm的硅钢片，用硬质合金镶件，冲次可以达到300~400次/分钟，模具寿命能到5000万次以上。不过级进模对送料步距精度要求极高，一般步距公差要控制在±0.005mm，所以导料板和侧刃的设计非常关键，稍微有一点偏差，产品尺寸就飘了。
最后说说现场调试那点事。很多模具在试模时发现拉深件起皱，第一反应是加大压边力，其实很多时候问题出在润滑油上。拉深油粘度选不对，或者涂布不均匀，材料流动阻力一大，局部堆积就起皱。我们一般建议，低碳钢用粘度在100~150cSt的拉深油，不锈钢则要选含极压添加剂的油品，粘度在200cSt以上。另外，模具刃口的保养也不能忽视，正常冲裁5000次后，刃口圆角会从R0.01mm磨损到R0.05mm，这时候毛刺高度就会超标，必须及时修磨。记住一句话：冲压工艺的稳定性，七分靠模具设计，三分靠现场调整，但如果没有扎实的基础数据支撑，这三分往往就变成了撞大运。